ТехноНИКОЛЬ: каждый осознает свой вклад в общий успех

1341

Сегодня на каждого сотрудника Корпорации ТехноНИКОЛЬ в среднем приходится по два рационализаторских предложения в год. Постоянный поиск «узких мест» и новых возможностей стал стилем работы в компании. Этот принцип нашел отражение и в словах корпоративного гимна: «Здесь главного нет, мы команда. И вместе мы — ТехноНИКОЛЬ».

Руководство сделало сотрудников партнерами по достижению общего успеха. И не ошиблось: сегодня средняя производительность труда на предприятиях ТехноНИКОЛЬ — 12 млн рублей на одного сотрудника в год, в ближайших планах компании повысить это число до 15 млн рублей. Для сравнения, средний показатель для отрасли производства строительных материалов – 3 млн рублей. Среднестатистический сотрудник ТехноНИКОЛЬ работает примерно в 4 раза продуктивнее, чем его коллеги на аналогичных предприятиях. На некоторых заводах Корпорации этот показатель превышает среднеотраслевые в 8 раз.

Рационализаторы работают в едином информационном пространстве

Участие в процессе непрерывных улучшений в ТехноНИКОЛЬ — эффективный способ заявить о себе. Нередко именно активные рационализаторы рассматриваются на ключевые позиции в компании. Развитая инфраструктура делает процесс подачи предложений максимально простым и прозрачным: для этого существуют стандартизированные бумажные бланки и специальный электронный ресурс.

Идеи, поданные на бумажных носителях или в электронном виде, регистрируются в общей базе на корпоративном портале, а затем в обязательном порядке рассматриваются комиссией на уровне предприятия. Кроме того, они автоматически попадают в единое информационное пространство. У многих ключевых руководителей и специалистов ТехноНИКОЛЬ настроены на портале специальные фильтры по интересующей теме, и им незамедлительно приходят уведомления о поступивших предложениях. Таким образом, идея сотрудника Хабаровского завода может помочь решить производственные задачи, например, в Рязани. Положительный опыт тиражируется, а рационализаторы поощряются премией и попадают в кадровый резерв.

Работа над улучшениями повышает вовлеченность персонала

Ежегодно в Корпорации проводятся конкурсы рационализаторов. По итогам 2014 года самым эффективным стал директор по производству Челябинского завода «Акси» Алан Порхаев. Экономический эффект от реализации его предложений составил 39 млн рублей. Всего на счету Алана уже более 100 зарегистрированных предложений, практически все они внедрены или планируются к внедрению в производство. Активный, неравнодушный подход к своему делу позволил Алану достичь серьезных профессиональных результатов: в 33 года он уже возглавляет производственное направление завода «Акси» — крупнейшего на Урале поставщика минеральной теплоизоляции.

Свои первые деньги Алан заработал в 14 лет, помогая отцу-строителю. В 2006 году после армии молодой человек впервые пришел в ТехноНИКОЛЬ на рязанский завод «Техно», где проработал 3 года. По словам Алана, тогда в компании впечатлила особая атмосфера возможностей: когда к твоим идеям не только готовы прислушиваться, но и всячески помогают воплотить их в жизнь.

В 2013 году Алан, занимавшийся на тот момент небольшим частным бизнесом, узнал об открывшейся вакансии главного технолога на заводе компании в Челябинске и сразу направил резюме. Алан приступил к работе с энтузиазмом, принимал участие в строительстве и запуске новой современной производственной линии, активно подбирал и обучал персонал и сразу же начал регистрировать идеи по улучшению производственных процессов. По словам самого рационализатора, сейчас в качестве одной из своих ключевых задач как руководителя он видит мотивацию других сотрудников активнее участвовать в поиске улучшений. Пример Алана, всего за полгода выросшего с позиции главного технолога до руководителя производственного подразделения завода, действительно воодушевил коллег: за год сотрудниками завода было внесено более 500 рацпредложений, что в разы превышает показатели предыдущих лет.

Директор по производству Челябинского завода «Акси» Алан Порхаев:

«Несмотря на то, что на заводе в Челябинске я работаю всего 2 года, с уверенностью могу сказать, что он стал мне родным, а коллектив – моя вторая семья, все мои предложения направлены на повышение экономической эффективности либо на улучшение условий труда, и осознание того, что ты действительно можешь изменить что-то к лучшему, сделать производство более эффективным, окрыляет. Многое еще в планах, но главная задача сейчас  вовлечь в процесс улучшений каждого сотрудника завода. Проблемы и предложения должны идти от рабочих, мастеров и начальников цехов. Ведь кто лучше этих людей может знать о проблемах производства и о способах их решения».

Есть ли место для рационализаторов на современном производстве?

Секрет высокой эффективности заводов ТехноНИКОЛЬ заключается в использовании современного, высокопродуктивного оборудования. На всех предприятиях — построенных с нуля или приобретенных у бывшего собственника — компания устанавливает самые современные линии от лучших в мире производителей. Кроме того, ТехноНИКОЛЬ ежегодно инвестирует в модернизацию производственных мощностей. Современное оборудование обеспечивает высокий уровень автоматизации, роль человеческого фактора на неинтеллектуальных участках работы минимизируется и эффективность растет. Но в процессе эксплуатации сотрудники ТехноНИКОЛЬ выявляют возможности для улучшения даже самой передовой западной техники. Производитель не эксплуатирует свое оборудование и не может учесть всех факторов конкретного предприятия.

Так, сотрудники Рязанского завода по производству теплоизоляции на основе экструзионного пенополистирола «ТехноПЛЕКС», ставшего, кстати, победителем Первого Всероссийского рейтинга производительности труда среди производителей строительных материалов России, нашли возможность улучшить немецкие линии. Установленные производителем шиберные задвижки в дозаторах сырья периодически забивались гранулами полистирола, что могло привести к выходу узла из строя. В рамках реализации рацпредложения одного из сотрудников завода задвижки были заменены на поворотные заслонки и проблема была полностью устранена.

Поиск скрытых потерь

Принципы бережливого производства, лежащие в основе корпоративной философии ТехноНИКОЛЬ, подразумевают постоянную работу над устранением безвозвратных потерь времени, сырья и ресурсов. Важным аспектом такой работы является сам поиск потерь, поскольку зачастую сложно понять, что они есть. В компании применяется целый комплекс известных инструментов lean-менеджмента, направленный на поиск «узких мест». Среди них карта «Потока создания ценности», организация рабочего пространства по принципу 5С: сортировка, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизация, совершенствование.

В основу работы каждого сотрудника положен принцип: дать клиенту максимальную пользу при минимальных затратах. При этом по возможности исключаются неэффективные издержки, не представляющие ценности для клиента. Один из видов «скрытых» потерь - неэффективная транспортная логистика. Так, предложение сделать дополнительный проем в стене между складом готовой продукции и производственным цехом на заводе «Шинглас» в Рязани позволило сократить расстояние на каждом вывозе продукции как минимум на 200 метров, что в результате принесло дополнительные 600 тысяч рублей в год.

Среди безвозвратных потерь можно выделить транспортные, потери времени на ожидание, затраты на достижение избыточного, ненужного клиенту качества, дефекты и брак, требующие переделки, излишние запасы сырья, перепроизводство. В компании также выделяют особый вид потерь, в работе с которым кроется наибольший потенциал развития — нереализованные способности и возможности сотрудников.

Генеральный директор компании ТехноНИКОЛЬ Владимир Марков:

«Мы стремимся максимально автоматизировать процессы и применять самое современное оборудование. Но ключевым ресурсом повышения эффективности являются именно люди, их идеи и вовлеченность в общий процесс создания ценности. Понимая это, Корпорация ТехноНИКОЛЬ ставит кадровый вопрос на одно из ключевых мест. Мы создаем максимально комфортные для работы и жизни сотрудников условия.

Особый вид «скрытых» потерь – низкая квалификация кадров. В решении этой проблемы мы приняли проактивную позицию. Сегодня открыто уже 17 собственных Учебных центров ТехноНИКОЛЬ. С 2007 года обучение в них прошли более 50 000 человек. Это наши сотрудники, студенты и преподаватели профильных образовательных организаций, специалисты, работающие в отрасли. Это инвестиции в качество и повышение эффективности в будущем».